2012年塑料机械发展建议

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塑料机械发展建议
1.1 加大力度开发精密注塑机和精密挤出机
近年来，我国出口和进口注塑机的数量基本持平，均为1.5万台左右，但进口额为9.2亿美元，出口额为3.5亿美元。目前精密注塑机主要是国外品牌。挤出装备中的双向拉伸PET（PA、BOPP）膜机组、精密医用导管挤出机组等也一直是国外公司的领地。开发具有自主知识产权的国产精密注塑和挤出装备非常必要，一方面可以替代进口，还可以使得我国在国际塑料机械高端市场上占据一席之地。
1.2 大型机和微型机的开发
我国中小型塑料机械门类、规格比较齐全，但大型机和微型机还处于起步阶段。大型和微型塑料机械的设计和制造与国家整体机械制造和材料技术水平密切相关，要在起步阶段就注重相关技术基础和知识产权体系的建立。2009年下半年，宁波海天集团将推出国内首台微型注塑机，打破微注塑装备由欧洲和日本厂商一统天下的局面。
1.3 节能型塑料机械的开发
节能型塑料机械的开发主要有如下三方面的技术途径：
(1)以节能为目标对传统塑料机械进行优化设计
传统塑料机械在节能方面还具有一定的潜力，原因是以往的设计往往只注重单机的生产能力。在节能型塑料机械的设计中，生产速度已不是最重要的指标，最重要的指标是加工单位重量制品的能耗。所以，必须对设备的机械结构、控制模式，以及操作工艺条件进行基于最小能耗的优化设计。
(2)先进节能技术的采用
·低压、低温成型技术的采用: 降低塑料加工成型的温度和压力是最有效的节能措施。实现低压、低温成型，需要采用新型成型方法，如将振动场、电磁场、微波等引入塑料加工过程就能够有效地降低加工能耗。注塑机二次合模技术的应用，气体辅助成型技术、液体辅助成型技术等先进工艺技术的采用也具有明显的节能效果；变频调速电机的电能转换效率明显高于以往的电磁调速电机、直流电机等，随着变频调速技术的成熟以及变频调速器成本的降低，在塑料机械中，特别是在挤出装备上得到了广泛采用；发展电动式注塑机和电动式吹塑机，替代液压式注塑机和液压式吹塑机，可以节约能耗2/3左右，对大型注塑机和吹塑机尤为明显；精密传动减速箱、滚珠丝杠、齿形同步带等精密传动元件的采用，显著提高了传动效率，已在挤出机、全电动注塑机和全电动吹塑机上应用；广泛采用一模多腔技术。该技术在注塑机和吹塑机上已是成熟技术，近年来在门窗型材、塑料管材的挤出装备上开始采用，明显提高了生产效率。国外合模力为1200KN的注塑机成型ABS制品的能耗仅为0.5～0.7kw·h/kg；螺杆直径为48mm的平行双螺杆挤出机的能耗仅为0.16～0.17kw·h/kg ，WP公司的ZSK系列同向平行双螺杆挤出机的比能耗已达到0.1 kw·h/kg左右的水平；电磁动态挤出机可以降低挤出温度20℃以上，比传统挤出机节能20％～50%；全电动注塑机比传统注塑机节能40～70％。
1.4 先进控制技术的开发
控制水平的高低不仅可以影响装备的自动化程度，对降低能耗也有重要意义。提高温控精度，包括挤出注射塑化及各种加热冷却装置的温度控制。加热冷却系统的能耗约占塑料加工成型总能耗的40％左右，精密控制温度，一方面是为了满足成型工艺条件的要求，另一方面也是节约能耗的重要手段。国产设备在上世纪八十年代中期前，温控精度为±5℃，九十年代中期为±3℃，目前可以达到了±1℃。应根据使用需求开发控温精度为±0.5℃的控温系统，以及等时到温等先进控温系统。

机器人技术在注塑机、大型波纹管生产线等装备上的应用技术；
·微型化、预固化、响应快的机、电、磁、光、声控制器件技术；
·数字图谱控制及其与CAD、CAE、CAM系统的集成；
·基于总线技术的数据传输和数据控制系统；
· 基于Windows NT的在线网络控制技术；
·基于Internet 的在线设备网络通信、调试、故障诊断和排除技术。
1.5 螺杆机筒及模具材料及热处理技术
为适应聚合物材料高温、高粘、高磨蚀、高腐蚀的特点，要对螺杆机筒及模具材料进行技术升级，包括采用新型材料、新的热处理和表面处理工艺，以及采用双金属复合结构等，以提高塑料机械的使用寿命和可靠性。
1.6 产学研紧密结合促进技术创新
随着我国进入WTO，国内在知识和技术产权方面不断完善，加大科技创新的投入、吸引专业技术人才、实现规模化和专业化生产、努力缩短国内外塑料机械技术水平上的巨大差距，已成为了塑料机械领域有识之士的共识。企业应成为技术创新的主体，高等院校和科研机构应与国内大型塑料机械制造企业实行战略性作，实现强强联合、优势互补，在技术创新和人才培养方面走出新的道路原文出处http://www.0086ftjx.com