世界最大的独立赛车厂Prodrive使用3D打印机生产汽车零部件

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Prodrive是世界最大的独立赛车和车辆技术服务厂商之一。1984年由前赛车手大卫－理查德（David Richards）创立，总部设在英国牛津郡 Banbury，在中国上海也设有代表处。2007年，Prodrive从福特收购了阿斯顿.马丁，因此Richards现在也是阿斯顿马丁的主席。

除了运营车队和参加世界汽车拉力赛，Prodrive在技术方面的服务包括：发动机设计和运行性能提升；汽车及摩托车的变速箱设计和传动系统设计；底盘性能、操稳性能提升。Prodrive还为汽车制造商将现有的车型开发为小批量的高性能衍生车型。以及帮助汽车制造商将自主研发的革新技术包括一些新兴的环保技术（例如：燃料电池）推向市场.



从上面的介绍我们可以看到，Prodrive是站在汽车技术最前沿的公司，很多3D打印在汽车上的应用都将从这里出发。目前，Prodrive正与BMW的MINI Countryman车队合作，参加2012年的世界赛车锦标赛（WRC）。我们今天就来看看3D打印用在Prodrive技术中心的应用，具体来讲，是如何应用在宝马BMW John Cooper赛车上的。

Prodrive所用的打印机是来自Stratasys公司，采用的塑料熔融堆积（FDM）工艺。Prodrive 3D打印的第一个零件是进气口（air intake）。“我们想尝试些新的设计，可又怕花掉很多钱之后却发现新设计不好用，于是我们选择直接3D打印出来，先试试看”。Prodrive的主设计师Paul Doe这样介绍道，3D打印最初的应用基本都是这种“试试看”的模型。

第一个真正使用3D打印技术生产的零件是一个车手显示屏。这种显示屏中的电子器件必须跟汽车完美的融合成一体，同时又要跟别的系统保持连接。设计出来以后，必须通过3D打印来生产。“用别的方式生产的话，需要300镑，再加1600镑的工具费”，Paul估计道，“而现在（通过3D打印制作）只要45镑搞定，工具费是0”

这个显示屏开启了3D打印在赛车零件定制上的真正应用。很快，不少赛车零件都采用3D打印来生产：例如一个符合空气动力学的微波传感器外壳，从设计到装配到车上，只用了几天时间；一个空气发动机的进气口，分成四份打印完成后再组装起来；还有赛车顶部用于通气的超薄变流片，都是通过塑料熔融堆积技术（FDM）制作的。

也有零件是通过两步快速建模技术制成的，比方说制动管。先用3D打印制作一个模具，再在模具里加入碳纤维和树脂，再用传统的高温高压成型技术制成。

到目前为止，BMW John Cooper赛车总共有18个零件是通过3D打印技术来制作，明年一定会有更多，主设计师Paul预计汽车上有100多个零件可以用3D打印来生产制作。

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