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这是一套双色模具，极具挑战性，完善的图档的设计费在10万人民币左右。查老师花了15天的时间才勉强搞定，拿出来给广大模具爱好者分享。 苹果手机护套双色模具设计要求： 二种塑料：PC+TPE 动模垂直旋转，射台中心距490 单穴 飞边高度小于0.05mm 在机械手和电子眼的配合下可进行无人操作 模具寿命500万次 IPhone手机，外观不用啰嗦大家也知要求。光内侧的倒扣就累得你够呛的，还要求多材质一次成型，生产要求全自动化。 产品如下图： 产品分析： 此款为某品牌手机的外圈护套，由二种塑料（PC+TPE)组成。由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点,所以外模要四面滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全方位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。 关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有非常经典的机构，我下面将有详细的介绍。现在问题是双色模具，有二组动模和二组定模，二组动模的所有部件是完全一致的，要在双色注塑机的转盘上进行180度旋转，二种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的一侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双色制品顶出。由于动模旋转后，交换又合模后的浇口必须在同一位置，所以软胶和硬胶的浇口的处理显得令人困惑。 由于模具必须四周都要进行“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪里？这个问题同样有被逼入墙角的感觉。 且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双色模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是一定要设置在定模一侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。而且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插入到动模的凹槽中。转盘旋转180度后，这组凸起刚好插入到另外一个动模的凹槽中。也就是说，二个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺寸是完全相同的。仅仅是成型软胶和硬胶的型面不同而已。 问题的难点是，这个凸起会分成上下二层，一层向外移动，另一层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧面是一个统一的斜面，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核心问题。 我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的: 动模的凹槽是这样的: 下面我们来探讨定模部分的设计，定模内外同抽的设计基本机构是这样的： 当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动，如下图： 基本构想是用上图的拨块（图中玫瑰红色）拨动内滑块（图中绿色），在内滑块内滑的同时，通过齿轮的传动，使得外滑块（图中黄色）向外滑动。这样就可以实现制品软胶部分与模具型面的分离。同样的方法，相应的制品的硬胶部分的缺口也可以用同样的方法和模具的型面分离。所有的这些机构都是设置在定模一侧的。动模的每一次旋转，与定模间的配合都是吻合的。 内滑块的运动轨道（图中淡黄色）是很稳固地设置在A板上的，然而与之相对应的外滑块的轨道着落在哪里？岂不是无本之木？ 我利用内滑块的轨道上增加了一个凸起，兼起到了轴承的作用，见下图： 轴的另外一端是利用锁紧块，上面做了一条半圆槽，起到轴承的作用，并设置了一个小的挡块防止轴的轴向移动，见下图： 对此，设计了一个内置的轨道（单轨），有点象“工字钢”同时它又是齿轮轴的固定处。正可谓充分利用资源。因为齿轮轴被限制移动，只能转动，所以内置轨道等于被固定在定模板上了。 这样一来，外滑块就变得非常简单： 内滑块比较复杂，如下图： 内置轨道如下图： 为了实现拨块拨动内滑块的动作，A板与底板之间必须先分开一段距离（35mm），使得在二板分开的同时，拨块向内拨动内滑块。这个动作是靠设置在动模上的尼龙胶钉来实现的，导向是靠设置在底板与A板间的附加小导柱来保证。
未完待续，转自开思网！
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发表于 2014-10-29 09:41:41
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