你必须掌握的模具加工工艺原理

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1.特种加工：
是指切削加工以外的一些新的加工方法。
电规准：脉冲电源提供给电火花成形加工的脉冲宽度、脉冲间隙和峰值电流等一组电参数的选配。
极性效应：在电火花加工过程中，由于正负极性不同而电蚀量不一样的现象叫做极性效应。

2.特种加工特点：
①以柔克刚
②便于加工复杂型面
③不受材料硬度限制
④可以获得良好的表面质量
加工方法：电火花成形加工、电火花线切割加工、电化学加工、激光加工、超声加工。

3.电火花成形加工的基本原理：

利用在工具和工件（正、负电极）之间产生脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到零件技术要求所规定的尺寸、形状及表面质量。
应满足条件：
①必须使工具电极和工件被加工表面之间保持一定的间隙，因此在电火花加工中必须具有工具电极的自动进给和调节装置
②火花放电必须是瞬时的脉冲性放电，为此电火花加工必须使用脉冲电源
③火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行。

4.正（负）极性加工概念：
把工件接脉冲电源正（负）极时的电火花加工称为正（负）极性加工。
如何选择：在短脉冲精加工时采用正极性加工，而在长脉冲粗加工时则采用负极性加工。

5.影响电火花成形蚀除速率的因素：
电规准、极性效应、金属材料的热学常数、工作液、排屑条件。
影响电火花成形加工精度的因素：机床本身的各种误差、工具电极制造精度、工件和电极的定位及安装误差、放电间隙的大小和一致性、工件电极的损耗及其加工稳定性。

6.油杯作用：
油杯是电火花成形加工时，对工件进行冲油和抽油的重要附件；
平动头作用：主要用于型腔模半精和精加工时精修侧面。
自动进给调节系统作用：使电极不断地、及时地进给，以维持所需放电间隙，使加工能继续进行。
工作液循环过滤系统作用：及时排除电火花加工过程中不断产生的电蚀产物，来保证电蚀过程的稳定性，提高加工速度，减小电极损耗，确保加工精度和表面质量。

7.电火花加工的电极材料要求：
损耗小、加工过程稳定、生产率高、机械加工性能好、价格低廉。
常用材料：紫铜、石墨、铸铁、钢、黄铜、同钨合金、银钨合金。
结构形式：
①整体式电极
②镶拼式电极
③组合电极

8.线切割加工原理：

利用工具电极对工件进行电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理来蚀除工件上的多余金属，用不断移动的电极丝作为工具，工件则按预定的轨迹进行运动“切割”出所需零件。
特点：
①不需要制造复杂的成形电极
②工件材料被蚀除的量很少
③可方便地加工各种复杂的精密零件及各种微槽和窄缝
④电极丝单位长度上损耗小，对精度影响较小
⑤采用精规准一次加工成形。

9.电极丝初始位置的确定：
对加工要求较低的工件，可直接目测来确定电极丝和工件的相互位置，也可借助2-8倍的放大镜进行观测。也可采用火花法，即利用电极丝与工件在一定间隙下发生放电的火花，来确定电极丝的坐标位置。 对加工要求较高的零件，可采用电阻法，利用电极丝与工件基面由绝缘到短路接触的瞬间，两者间电阻突变的特点来确定电极丝相对工件基准的坐标位置。微处理器控制的数控电火花切割机床，一般具有电极丝自动找中心坐标位置的功能。

10.逐点比较法线切割加工的四个节拍：
偏差判别、进给、偏差计算、重点判断。

11.电化学加工的基本原理：
利用工具和工件为正、负电极，使两极表面通过与导电溶液之间相互作用产生电化学反应现象而实现对金属的加工。
主要方法（分类）：第Ⅰ类是利用电化学阳极溶解来进行加工，主要有电解加工、电解抛光；第Ⅱ类是利用电化学阴极沉积、涂覆进行加工，主要有电镀、涂镀、电铸；第Ⅲ类是利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺，目前主要有电化学加工与机械加工相结合，如电解磨削、电化学阳极机械加工（还包括含有电火花放电作用）。

12.影响电解加工生产率的主要因素：
①金属的电化学当量
②电流密度
③电极间隙
④电解液

13.电解抛光原理：
利用金属在电解液中发生阳极溶解现象对工件表面进行腐蚀抛光的。阳极一方面发生溶解，另一方面又生成一层薄薄的阳极黏膜。
电解磨削原理：电解磨轮与直流电源阴极相连，被加工工件接阳极，在一定压力下与导电砂轮相接触，通过电解液喷嘴将电解液送入加工区域中，在电解和机械磨削的共同作用下，工件表面很快被磨光。
电铸成形原理：利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行加工的，也就是在在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造和复制金属制品。

14.导柱精加工前为何要研磨中心孔：
①若两中心孔有较大的同轴度误差，中心孔车顶针接触不好，则加工精度会下降
②粗加工热处理后中心孔精度会有所下降。
修整中心孔的方法：
①在车床上磨，可采用锥形研轮或锥形铸铁
②硬质合金多棱顶夹挤压中心孔。

15.成形磨削原理：
就是把零件轮廓分为若干直线和圆弧，然后按一定顺序逐段磨削，并使其连接光滑、圆整，达到图样要求。
成形磨削方法：成形砂轮磨削法、夹具磨削法
磨削顺序：首先选择并磨出两个基准面，且应保证磨削精度，然后优先磨削与基准面有关的各面、精度要求高的面、大平面和与坐标轴平行的面；当直线面

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