汽车前大灯灯壳注塑模设计要点与技术总结（三）

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2.5 导向定位系统设计

本模具在4个角上各设计了1支D60*445圆导柱。（导柱最长做到10倍直径）导柱安装在定模侧，由于塑件开模后留在动模侧，这样就不会影响塑件取出，同时避免塑件粘上导柱上的油污。

导柱在翻模时还可作为支撑脚用，方便FIT模，如图16所示。圆形导柱的长度必须保证合模时，在斜导柱插入滑块之前20mm就插入导套，否则在模具的制造和生产中会带来很大的麻烦，严重时会损坏模具。模具导向系统的设计必须注意三级定位的设计，特别是要求高的汽车塑件。模具导向定位设计不合理会造成模具运动不顺畅，模具易损坏，定动模错位，塑件出现段差等问题，是注塑模具至关重要的系统。

图16汽车灯壳注塑模具导向定位系统

一级定位是指模具导柱的定位，是模具的初级定位，通过定动模导柱与导套的相互配合来完成定动模的定位。定位精度取决于模胚孔的加工精度与导柱导套的尺寸精度，模胚孔加工不准会造成导柱插烧。导柱同时也是承受模胚重量的主要零件，设计时要考虑其强度与长度，太长太弱的导柱也会造成模具定位不准与导柱插烧等问题。根据经验，导柱最长做到其直径的10倍。

导柱导套的作用可归纳为3点：

1.对活动的零件进行准确的导向与定位。

2.支撑模具重量。

3.保护模具成型零件。

一般导柱的直径大小按LKM标准来选择，非标模具导柱的直径大小可以参考LKM标准，位置可以按图17所示标准设计，模具的导柱直径最大一般只能做到80mm。导柱的长度要保证能够高出模具最高面30mm,有滑块的模具保证在斜导柱插入滑块之前20mm进入导套，如图18。在注塑生产过程中经常要对导柱导套做保养润滑，避免导柱导套摩擦。模具码模不紧与机台前后板的不平行也是造成导柱定位不准与插烧的原因。综上所述，模具的一级定位至关重要。

二级定位是指模具止口以及四面围边式的定动模互锁定位，二级定位主要是模胚的定位。定位精度要高于导柱导套的定位。止口上耐磨块槽尽量要配合加工，保证定动模的配合精度。耐磨块材料采用热处理材料CR12，在耐磨块摩擦面要有油槽润滑，耐磨块可以有效保护模具上的薄弱插穿面，对精密模具与汽车模具来说二级定位非常重要。模具插穿面容易造成磨损与塑件易出现飞边问题。现实生产中很多塑件外观面的拖伤也是与二级定位没有设计有关系，这一点需要特别引起重视。

三级定位是指模仁上设计止口定位，主要保护模具插穿面的精确定位。模仁上止口的定位是定动模仁上的精准定位，是有效保护模仁上插穿面的机构，同时也承受注塑的侧向压力。设计时不能向同一方向设计，需互锁，避免模具向一侧倾斜打滑，如图19。止口定位一般设计为角度插穿，角度要比模仁上最小插穿角度与外观面纹面角度小0.5-1度，才能保证在开合模过程中有效保护模仁插穿面与防止纹面拉花拉伤。止口在加工与合配模具时插穿要比模仁上紧，需要设置合理的加工公差，尽量采用机床加工精度保证其配合精准，避免人工配合。这一点对汽车模具与精密模具尤为重要，止口高度设计需比模仁最高面高5-10mm,可有效保护模仁面。

汽车注塑模具的三级定位一级比一级准确，三级定位对于汽车模具与精密模具影响重大。是保证塑件质量与模具导向定位的关键，对于其它模具也同样适用。如果塑件没有任何插穿面与外观纹面时可以省掉部分定位设计，其余都要设计三级定位，并且要保证精度。

图17导柱位置设计标准

图18圆导柱强度与长度设计参考

受力不平衡,有侧滑趋势

图19止口设计要点

2.6 脱模系统设计

本模具为“推杆+推管+弹簧+拉复位”结构，模具在定动模开模后，依靠推件推出塑件，推件固定板由注塑机通过油缸推动，在4支复位杆的作用下复位。顶针设计尽量大，尽量少设计不同规格的顶针，避免频繁更换钻嘴。本模具脱模系统设计需要注意以下几点：

1. 所有异形面推杆必须设计止转，避免发生错误装配，顶针表面嗮网格，避免顶出时推杆打滑。

2. 回针孔设计单边有避空（中小型模具避空0.5，大型模具避空1.0)，回针端部设计工艺螺丝孔。为了方便加工、合模，回针直径大于等于20MM时，回针对面要设计垫块。注塑机设备顶出孔不能与垃圾钉、支撑柱干涉。

本注塑模具脱模机构采用“推杆+推管”结构形式，模具在定、动模开模与侧向机构抽芯后，依靠模具推出系统推出塑件，推件固定板由注塑机通过KO孔机械推动和在4支复位杆的作用下复位。汽车注塑模具在设计脱模系统时要注意以下几点：

1. 大型模具（长宽方向超过1400mm×700mm）需设计6支复位杆与6支推杆板导柱，定模A板上与复位杆接触的位置要设计一个直径比复位杆大5mm的耐压块，耐压块一般选用45#（或S50C）表面氮化处理。推杆板导柱要布置在推出力大的推出元件附近（如油缸、复位杆等）。

2. 所有汽车注塑模具需要设计限位柱，限位柱要优先布置在KO孔上方或附近。

本模具部分滑块底下有推杆，为防止合模时推杆和A板反复撞击导致A板和推杆相撞，模具设计了一个推件板先复位机构：在4根复位杆固定端的下方各设计一根¢20×20的弹簧，复位杆固定板的大头孔比复位杆固定端深3mm，开模后由于弹簧的作用，复位杆会往前比推件多推出3mm，这样就可以保证合模时复位杆和定模A板提前3mm接触，将推件固定板和推件提前推回复位，达到推出零件先复位的目的。

塑件后盖孔与左右转向灯头孔由于塑件装配时要加密封圈，密封效果要求很高，因此此区域不要设计推杆，以免影响密封性。

图20 汽车灯壳注塑模具顶出复位系统