玻璃钢模具工艺过程

优胜编程龚老师

玻璃钢模具工艺过程:



利用RP原型为母模手糊成型玻璃钢模具。这种方法是以液态的树脂与有机或无机材料混合作为基体材料，并以原型为基准手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下：

(1)RP原型的表面处理

必须对原型表面进行打磨、抛光等处理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足够光滑，才能保证制作的玻璃钢模具型腔的光洁度。

玻璃钢模具

玻璃钢模具（图1）

(2)选择和完善分型面

分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下，根据原型实体型体特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此，要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免出现无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、周到，并反复涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。

(3)涂刷胶衣层

待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀，待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣颜色为黑色，胶衣层总厚度应控制在0。6mm左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚，以防止产生表面裂纹和起皱。

(4)树脂胶液配制

由于常温树脂粘度很大，可先将不饱和聚酯树脂在60℃恒温箱中加热30min，以降低其粘度，再加入20～25份的固化剂(固化剂的加入量应根据当时的气温、现场温度适当增减)，迅速搅拌，进行真空脱泡1～3分钟，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。

(5)玻璃纤维逐层糊制

待胶衣初凝，手感软而不粘时，将调配好的环氧树脂胶液涂刷到经胶凝的模具胶衣上，随即铺一层短切毡，压实，排出气泡。玻璃纤维以GC—M—M—R—M—R—M…(GC表示胶衣，M表示300g/m2无碱短切毡，R表示0。2mm玻璃纤维方格布)的积累方法进行逐层糊制，直到所需厚度。在糊制过程中，要严格控制每层树脂胶液的用量，既要能充分浸润纤维，又不能过多。含胶量高，气泡不易排除，而且造成固化放热大，收缩率大。整个糊制过程实行多次成型，每次糊制2～3层后，要待固化放热高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时，在20℃一般60min左右)，方可进行下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整，玻璃布之间的接缝应互相错开，尽量不要在棱角处搭接。要注意用毛刷将布层压紧，使含胶量均匀，赶出气泡，有些情况下，需要用尖状物，将气泡挑开。

第一片模具固化后，切除多余飞边，清理模具及另一半原型表面上的杂物，即可打脱模剂，制作胶衣层，放置注射孔与排气孔，进行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度，避免模具变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。

(6)脱模修整

在常温(20℃左右)下糊制好的模具，一般48小时基本固化定型，即能脱模。脱模时尽可能使用压缩空气断续吹气，以使模具和母模逐渐分离。一般用400#～1000#水砂纸依次打磨模具表面，使用抛光机对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。