挤出成型塑料管模具，常见的故障及解决办法!

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挤出成型塑料管模具，常见的故障及解决办法!

⑴模具与机筒连接处漏料：


产生的原因有：

①两零件的连接配合处加工精度低。⒈配合面粗糙；⒉配合面与模具体中心线垂直精度低。②连接处两接触面不清洁，有异物。

故障解决方法有：

①重新修配模具体结合面，⒈提高配合面光洁程度；⒉保证配合面与模具体中心线的垂直度。②检修、清除两接触面污物及异物。

⑵拆卸困难：

产生的原因有：

①模具体内组合零件间有溢料现象。②装配前各配合零件没有毛刺。③连接坚固螺栓装配前没有涂硅油。④零件变形。

故障解决方法有：

①重新制造，提高配合零件的精度。②装配前将零件清洗干净。③螺栓装配前涂耐高温硅油。④更换零件，用耐高温、变形小钢材制造。

⑶螺节螺钉易断：


产生的原因有：

①使用方法不当。②制造材料选用不合理。

故障解决方法有：

①口模间隙调节螺钉调节口模间隙时，要先松开间隙小侧螺钉，然后再调节拧紧口模间隙大侧螺钉。②必要时用45钢制造，进行热处理硬度达40～45HRC。

⑷模具中零件变形：


产生的原因有：

①拆卸方法不当。②存放时受重物挤压。③制造材料选择不合理。

故障解决方法有：

①拆卸安装不许用重锤击打。②存放时模具体上不许放重物。③采用耐高温、变形小钢材制造。

⑸产品质量不稳定、调节操作难度大：


产生的原因有：模具中各零件制造精度低，相互配合精度选择不当，配合面粗糙。

故障解决方法有：

模具重新制造，零件间的配合应为H7/h6；配合面表面粗糙度Ra应不大于1.25um；熔料流道表面粗糙度Ra应不大于0.25um；保证配合面与零件中心线的垂直精度。

⑹口模挤出料流速不稳：


产生的原因有：

①模具体各部位温度不均匀、误差大。②口模与芯轴间的间隙不均匀。③模具内有异物堵塞。④塑化系统问题（料斗中原料架桥；塑化温度不稳定温差波动大，螺杆与机筒配合间隙过大；螺杆转速不稳定等）。

故障解决方法有：

①检查加热器，更换损坏件；使加热套与模具接触良好。②调整口模与芯轴间的间隙。③拆卸模具，清除异物。④检修塑化系统，排除故障。