塑料盒、盖的注射模结构及工艺分析

优胜编程龚老师

塑料盒、盖的注射模结构及工艺分析：

一、前言
　　注塑成型作为一项速度快、自动化程度高的生产技术，能一次成型形状复杂、尺寸精确的制品，在整个塑料制品生产行业占有非常重要的地位，大多数塑料制品都可以采用注塑成型的方法来进行生产。
　　二、模具结构设计与加工
　　1.模具总装结构图。注射模的结构是由注射机的形式、塑件的复杂程度及技术要求等因素决定。此制件模具可做成一模两腔，一腔为圆盒，另一腔为圆盖，模具总体结构见图1。
　　2.模具的工作原理和动作过程。模具合模时，在导柱9和导套10的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由型腔板25的型腔与固定在型芯固定板17上的型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯16和23上随动模一起后退，同时，拉料杆7将浇注系统的主流道凝料从浇口套13中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板5，推板机构开始动作，使推杆18和拉料杆7分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆19复位并准备下一次注射。
　　图1.塑料盒、盖注射模具
　　1.水嘴；2.吊钩孔；3.螺钉；4.螺钉；5.推板；6.推杆固定板；7.Z型拉料杆；8.支撑板；9.导柱； 10.导套；11.定模座板；12.定位圈；13.浇口套；14.螺钉；15.螺钉；16.型芯Ⅰ；17.型芯固定板；18.推杆Ⅰ；19.复位杆；20.垫块；21.螺钉；22.动模座板；23.型芯Ⅱ；24.推杆Ⅱ；25.型腔板。
　　3.模具零件的设计选择与加工。根据设计经验及相关计算分析，设计制定了该模具的零件明细，其主要零件的加工工艺以型芯和型芯固定板为例。
　　（1） 型芯Ⅰ（圆盖）。型芯Ⅰ是制件成型的主要零件，需选用耐磨、耐腐蚀、耐高温、硬度较高的优质材料。尺寸和外形都比较适合于车削加工，可用φ65左右的圆棒料经过粗车、精车外形及端面、磨削防转的侧端面、热处理调质到所需硬度，然后研磨至装配尺寸即可。
　　（2）型芯固定板的加工。根据设计的功能和技术要求，型芯固定板可采用230×200×25mm的45号钢，经过机械加工、钻螺钉孔、复位孔、穿丝孔、攻丝、热处理调质后，线切割4个导柱孔和拉料杆孔，数控加工两个型芯固定孔和台阶。
　　三、模具总装的工艺过程
　　零件加工完后，对该模具进行装配，其总装的加工工艺如下：
　　工序1：装配型芯固定板、支撑板、垫块。即将型芯、导柱装入固定板内，将固定板与支撑板贴合，按要求检查型芯、导柱等零件与固定板之间的相互位置精度，待其完全符合使用要求后，将固定板与支撑板定位或紧固。
　　工序2：装配推件板。即将推杆、复位杆、拉料杆等装入推板固定板，调整好与推板之间相互位置后，用平行夹头紧固，装配定位销，最后用螺钉固定。
　　工序3：装配推件机构。即将推件机构与支撑板、型芯固定板配调，确定推杆、拉料杆、复位杆在支撑板、型芯固定板上的孔位，装配好动模部分，保证开模、合模时推件机构运动灵活、无阻滞现象。
　　工序4：装配型腔与导套。即将导套装入型腔板，将型腔板与定模固定座板结合，调整好型腔位置，用平行夹具夹牢，将两板紧固，配加工定位销孔，打入定位销。
　　工序5：浇口套的装配。即压入浇口套，将浇口套按装配要求与定模座板和型腔板进行合并修磨，达到设计要求。
　　工序6：调整分型面之间的密合。即合模，观察分型面之间的密合状况，按模具设计时的要求，修磨型芯上表面，保证分型面、型芯与浇口套以及型腔面同时密合。
　　工序7：分型与脱模运动的协调与调整。即根据开模运动的距离，修配拉杆槽表面，观察模具在分型与脱模运动过程中是否平稳、灵活，是否有阻滞现象发生。如果有这些不良现象，必须查明原因，进行合理调整，甚至重装模具，直至模具的各项技术指标达到设计要求。