简易型数控车的安全及解决方法

优胜编程龚老师

简易型数控车的安全及解决方法：



数控车床加工中，经常会出现异常情况。轻者损坏刀具，工件报废；重者损伤机床，甚至伤及操作人员人身安全，必须加以避免。

0  引言
数控车床加工中，特别是对于刚刚接触或初学者，经常会出现异常情况，这些突发异常情况出现时，轻者损坏刀具，工件报废，重者损伤机床的卡盘及电动刀架，严重影响机床精度，甚至伤及操作人员人身安全。以下针对操作中问题加以分析其产生原因和预防、解决方法，以供大家借鉴参考。

1  编程
· 走刀路线    所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生。
· 工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退到点应与槽方向垂直，进刀速度不能以“G0”速度，避免刀具于工件相撞。
· 普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，“X”轴起点终点坐标要相同，避免乱扣和锥螺纹产生。
· 进退刀点选择时要注意，进——刀不能撞工件、退——刀应先离开工件。
      “G0”指令在进退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用，如：
G0 X100 Z100;
应改为：
G0 X100;
Z100;
两句完成。
·“G01”指令中F值过大可能会出现两种情况，一是机床不动，伺服系统报警，二是刀具移动速度非常快（大于G0）,出现撞车事故。产生原因是程序开始按转进给（FANUC系统是G99,CASNUC 901T系统是G95），而下面程序中按分进给编制出现 “F00、F200”等情况,程序一旦执行将出现以上事故。
·编程时换刀要注意应给刀具足够空间，尤其是镗孔刀，要到机床上实际测量确定换刀点。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意。

2  机床数控系统本身原因
由于加工时进行各种操作，如输入刀补、插入程序，执行后进行删除等操作过多，使随机存储器PMA芯片中执行程序混乱，系统执行时出现错误，X或Z向出现丢步，造成撞车。
EPROM芯片、系统主板或驱动板中元件有损坏，造成执行程序出错。为避免这种情况出现，要经常检查机床系统，发现异常及时找专业人员解决。

3  误操作
·操作人员对键盘功能键具体含义不熟悉，操作不熟练，对机床功能参数误修改,易造成撞车等事故。
·在输入刀补值时，有时“＋”号输成“－”号，“1.75”输成“175”，
经常会出现机床启动后刀具直接冲向工件及卡盘，造成工件报废，刀具损坏，机床卡盘撞毁等事故。
·回零或回参考点时顺序应为先X轴后Z轴方向，如果顺序不对，机床小拖板会和机床尾架相撞。
解决方法：初学者在没有完全弄懂机床功能前尽量不要修改机床功能参数，一定要弄清基本原理。应严格按照操作规程进行操作，输入程序或刀补数值后应反复检查后方可操作。

4  机床本身机械故障
   步进电机出现机械故障，或者由于步进电机下的接线在操作中被拉断，步进电机与滚珠丝杠之间连接销钉脱落，使电机与拖板之间移动不同步，或丝杠中有异物（如切削等），造成机床两轴中其中一个方向不动或移动缓慢，使机床出现撞车事故。操作时应做到观其色，听其声，发现异常及时处理，机床导轨及丝杠使用完毕应清理干净。

5        再有一点要特别强调就是坐标系
数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。往往初学者有一错误认识（或观点），数控车床操作没有什么，会编程序，程序模拟后没问题，基本机床机构弄明白，就可以上手操作，实际上在没有把机械坐标系（参考点）、编程坐标系、工件坐标系完全理解的情况下这是非常危险的，关于坐标系我们已在《浅谈数控车床坐标系》一文中作过详尽阐述，不再述及。

6        结束语
撞车现象应以预防为主。首先应使操作人员熟悉系统的各种操作，系统功能键应掌握，达到能熟练操作；这样在操作中，减少失误，将误操作的概率降至最低点；特点时对开始使用系统的初学者来说，应对照操作步骤，一步一步的进行，避免失误；操作人员编程时，应根据工作特点进行；退刀和回零的顺序是先退X向，还是先退Z向，应按工件的形状及加工位置确定；操作者应注意机床的保养；在平时加工后，丝杠，导轨应擦拭干净，避免切解屑等杂物夹在滚珠丝杠和导轨内，造成加工出现误差，损伤导轨，影响加工。