深孔加工与微量润滑技术

优胜编程龚老师

深孔加工与微量润滑技术



深孔加工尤其斜油孔加工是一道十分重要的工序，很多汽车发动机企业依然是采用“枪钻”加工,这是沿用多年的传统的加工工艺，主要因为它效率高可靠等优点，
目前在很多工厂里还在继续使用着。但这种运行多年老式的制造技术，由于投入和使用成本高，在加工制造过程中冷却（润滑）液的消耗量大以及环保要求等也引起多方关注。
于是有一些企业在新的生产线或新的工厂的规划时，一改原来的枪钻加工工艺为“高速深孔钻”工艺，微量润滑技术取代原来的润滑冷却方式。

使用枪钻加工，采用的是传统的大量使用高压冷却油的润滑方式，一套体积庞大的润滑冷却系统造价颇高，且使用和废液处理成本也逐年高。

另一方面，还必须使用大流量、高压力的润滑冷却液，而且要求高的过滤精度。否则会影响油膜的建立并造成排屑的困难。这与经过“枪钻”加工后的孔壁会呈现一定程度的螺旋状有关。此种表面性状对排屑不利，在曲轴斜油孔径长比很大的孔的加工生产线上更为突出了，此外，枪钻偏心必须配有钻套。而当曲轴斜油孔的加工采用了微量润滑技术后，一方面配置内冷结构的微量润滑系统，微量润滑的油雾质量很小，且加工中受力对称均匀，形成的孔壁相对光滑。

试验表明，应用微量润滑明显改善了加工件的清洁度，这是因为此时切屑将更容易在加工中排出，有利于切屑回收。事实上，这种切削可以定义为是准干式的，相比使用传统方式不仅成本低，且雾化的润滑油也更有利于油膜的建立。　

深孔加工是孔深与直径的比值在5及5以上的孔的加工。在机加工行业中，孔的加工是普遍的，但是随着被加工孔深度的增加，由于钻头或者铣刀的寿命存在的不稳定性,导致加工深孔的表面粗糙度更加难以把握。

如何解决深孔加工过程中遇到的难题,工程师们想办法使加工切削面保持润滑良好和有效散热。选择适合的冷却润滑方式能够提高钻头的寿命和加工深孔的精度质量,采用油雾润滑可以改善深孔加工质量,提高加工效率,同时还可以避免传统冷却方式对环境的污染和人体的危害。

在深孔钻加工中，传统的切削液润滑方式虽然也能起到润滑和冷却的作用，但是需要消耗大量的切削液，但对于深孔喷射点存在局限性，无法抵达加工需要的润滑点。并且切削液在转动头离心力下，切削液会四下飞溅，对工作环境及现场工作人员都会造成不利的影响。

深孔钻微量润滑系统能够在汽车零部件加工中得到很好应用,比较典型的是用于曲轴深油孔加工。要让这种技术能够发挥更大的作用，需要选用带内冷孔的钻头，通过内冷板通道直接让微米级的油雾到达切削区域，达到快速润滑的效果。