塑料模具设计与制造复习总结

逆水行舟

塑料模具设计与制造复习总结
一填空
1.塑件成型生产包括塑料制品设计、塑料的选择、塑件的成型、模具设计与制造四个主要环节。
2.塑件的成型方法主要有注射成型、压缩成型、压注成型和挤压成型四种。
3.塑料的成分包括树脂和各种添加剂。如填充剂、增塑剂、稳定剂等。
4.树脂按其来源不同可分为天然树脂和合成树脂。
5塑料按其用途和性能可分为 通用塑料  、 工程塑料 、特种塑料  。        。
5.按塑料中树脂的分子结构和树脂的热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料。
6.影响热塑性塑料流动性的因素有温度、压力、模具结构。
7.热固性塑料产生收缩的主要原因有热收缩、结构变化引起的收缩、弹性恢复、塑性变形。
8.影响热固性塑料流动性的因素有塑料品种、模具结构、成型工艺。
9.模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。
10.凹模是成型塑件外表面的主要零件，按其结构不同，可分为整体式和组合式两类。
11.螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型塑件上内螺纹和外螺纹的零件。
12.导向机构的作用有导向作用、定位作用、承受一定的侧向压力。
13.导向零件主要有导柱导套。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
14.模具的冷却的目的是将熔融塑料传给模具的热量尽可能迅速地全部带走，以缩短成型周期，并获得最佳的塑件质量。
15.模具的冷却方法有：水冷却、空气冷却和油冷却等。
16.冷却装置的形式有：沟槽式冷却、管道式冷却、隔板式冷却、套管式冷却、间接式冷却。
17.注射机按外形可分为：卧式、立式和角式。
18.注射机按动作方式可分为：机械式、液压式和机械液压联合作用式。
19.一台通用注射机主要包括：注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。
20.塑料注射成型工艺过程包括：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理。
21.注射成型前的准备工作有：原料的检验和预处理、嵌件的预热、料筒的清洗、脱模剂的选用。
22.原料的检验和预处理  在成型前应对原料进行外观和工艺性能检验，内容包括色泽、粒度及均匀性、流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等。
23.注射过程按步骤分一般包括：加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
24.注射过程按阶段分可分为：充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模等。
25.塑件的后处理包括：退火处理和调湿处理。
26.注射成型最主要的工艺条件是：温度、压力和时间。
27.注塑模中浇注系统一般由：主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。
28.注塑模中分流道截面形状包括：圆形、矩形、梯形和U形。
29.注塑模分流道的布置有平衡和非平衡两种形式。
30.冷料穴作用：贮存冷料之用和兼有拉出或推出凝料的作用。
31.排气方式有间隙排气和开设排气槽。
32.注射成型过程中推出过程包括：开模、推出、取件、闭模、推出机构复位等。
33.推出零件有：推杆、复位杆、推杆固定板和推板等。
34.推出机构按驱动方式可分：手动推出机构、机动推出机构、液压推出机构、气动推出机构。
35.常用推出机构形式有：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、联合推出机构、气压推出机构。
36.带螺纹塑件的脱模机构有：手动脱模、机动脱模。
37.侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动、机动、液压或气动几大类。
38.实际生产中，斜导柱斜角一般取a=15°~20°，最大不超过25°。
39.滑块与侧型芯的连接方式有：销钉、螺钉、压板、燕尾槽连接。
40.契紧块的作用：①承受滑块的侧压力 ②定位滑块避免窜动。
41.无流道注射模分为绝热流道注射模和加热流道注射模两大类。
42.热固性塑料注射成型工艺参数有：温度、压力、成型周期。
43.热固性塑料排气系统设计要开排气槽。
44.根据具体工艺过程的不同，气辅成型可分为标准成型法、副腔成型法、熔体回流法和活动型芯法四种。
45.压缩成型的工艺过程可分成压缩成型前的准备、成型过程及塑件后处理三个阶段。
46.压缩成型前的准备包括：预压、预热和干燥。预热的目的是为压缩成型提供热塑料。干燥目的是去除水分和挥发物。
47.压缩成型过程包括：嵌件的安放、加料、闭模、排气、固化。
48.压缩模的结构可分为：溢式压缩模、不溢式压缩模、半溢式压缩模。
49.移动式压缩模的脱模方式有撬棒开模脱模、撞击架脱模、卸模架脱模等。
50.固定式压缩模的脱模形式主要有三类：气吹脱模、上推出机构脱模和下推出机构脱模。
51.压注成型的工艺参数：压注成型压力、压注成型温度、压注成型时间。
52.压注模的浇注系统由：主流道、分流道、浇口和反料槽组成。反料槽作用是使熔料集中流动以增大塑料进入型腔时的流速。
53.塑料挤出成型不仅能对塑料管材、薄膜、板材、片材、棒材、丝材、型材以及电线电缆等塑件直接成型。
54.挤出模具又被称为“机头”。
55.热塑性塑料的挤出成型辅助装置有：定型、冷却、牵引、切割装置。
56.热塑性塑料的挤出成型工艺过程分为：塑化、成型、定型三阶段。
57.口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来成型塑件的内表面，外径由口模决定，内径由芯棒决定。
二、选择
1．树脂是塑料中最重要的成分。
2.注射成型过程中料筒前端温度最高。
3.注射模塑过程的成型周期中闭模冷却时间最长。
4.压缩成型温度是指压缩成型时所需的模具温度。
5.压注模压力最大。
三、判断题
1.填充剂是塑料中重要的但非必不可少的成分。
2、形状复杂、尺寸较小、壁薄、有嵌件数量多且对称分布的塑件，其收缩率较小。
3、一般挤塑、注塑成型塑件的收缩率都比较大。
4、塑件的工艺性就是塑件对成型加工的适应性，好坏取决于塑件设计。
5.塑件高度尺寸较大、孔较深则取较小的脱模斜度。
6.压缩成型主要用于热固性塑料，也可用于热塑性塑料。
7.压注成型的模具温度通常要比压缩成型的温度低15~30°，一般为130~190°C。因为塑件通过浇注系统时能从中获得一部分摩擦热，且浇注系统比较小，加热快且受热均匀。
四、名词解释
1.注射成型是用注射机的螺杆和柱塞，使料筒内的塑料熔料经注射机喷嘴、模具的浇注系统注入型腔而固化成型的。
2.压缩成型是借助加热和加压，使直接放入模具型腔内的塑料流动，充满型腔的各个角落，然后由于化学与物理变化而固化成型的。
3.压注成型是使加料室内受热塑化或熔融的热固性塑料，经模具浇注系统压入被加热的闭合型腔而固化成型的。
4.挤压成型是将料筒内的塑料加热塑化呈熔融状态，在螺杆的推动下使其通过特殊形状的口模而成为与口模形状相仿的连续体，从而逐渐冷却固化成型的。
5.塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添充剂，在一定温度和压力下可制成一定结构形状，并能在常温下保持其形状不变的材料。
6、收缩性指塑件从塑料模具中取出冷却到室温后，各部分尺寸比原来在塑料模具中的尺寸有所缩小的性能。
7.流动性：指在成型过程中塑料熔体在一定温度和压力作用下充填模具型腔的能力。
8、热塑性塑料的流动性是指在成型过程中塑料熔体在一定温度和压力作用下充满模具型腔的能力。热固性塑料的主要工艺性能指标有收缩率、流动性、比体积与压缩率、水分与挥发物含量及固化速度等。
注射机的公称注射量是指在对空注射的条件下，注射机螺杆或柱塞完成一次最大注射行程时注射出的塑料质量（体积），其大小在一定程度上反映了注射机的成型能力。
9锁模力是指注射机的锁模装置对模具施加的最大夹紧力。
10熔接痕是指在填充过程中两股以上的熔料汇合在一起，汇合处两股料流的温度往往较低，因而两股熔料易熔接不牢，冷凝固化后产生熔冷接缝。
11压注成型压力是指压注时压力机通过压料柱塞对加料室内熔融态物料施加的压力。
五、计算题
成型零件工作尺寸计算P60
六、看图分析题
1、注射模典型结构
七、简答题
1.收缩率的影响因素？

A.不同塑料的收缩率不同B.塑件的形状、尺寸

、壁厚、有无嵌件、嵌件的数量及布局等，对收缩率

大小都有很大的影响C.塑料模具的分型面、施压方向、

浇注系统的结构形式及尺寸等因素直接影响料流方向、

密度分布、保压补缩作用及成型时间D.一般挤塑、注塑

成型塑件的收缩率都比较大，方向性也很明显E.成型收缩

还收到成型条件的影响。

2.p22
3．分型面的选择P43
4.注射成型原理：
将颗粒状颗粒从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态后，在柱塞或螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以最快的速度注入温度较低的闭合模腔中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。
5.注射成型过程中“流延”P109
6.浇口截面尺寸为什么设计为最小？
答：狭窄短小的浇口能使从分流道来的熔融塑料流速加快充模型腔，同时在保压结束后封闭型腔，防止型腔内的塑料倒流，且成型后便于浇注系统凝料与塑件分离。
7.浇口位置设计原则：
1）避免引起熔体破裂现象。2）有利于熔体流动和补缩。3）有利于型腔内气体的排出。4）减少熔接痕和增加熔接强度。5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形。6）浇口位置应位于塑件的主要受力方向上。7）浇口的位置应便于去除。
8.何谓抽芯时的干涉现象？避免干涉现象发生的方法？
答：推杆未及时退到侧型芯滑块的下端面以下则要发生侧型芯滑块撞击推杆的现象称为干涉现象。
在模具结构允许的条件下，使推杆的位置与侧型芯滑块在闭模状态下不在水平方向上互相重合，或者推杆的推出距离低于侧型芯底面，就能有效地避免干涉现象。
9.塑件在模具内施压方向的选择：1）有利于压力传递。2）便于加料。3）便于安装和固定嵌件。4）保证凸模的强度。5）应便于塑料流动。6）长型芯位于施压方向。7）保证重要尺寸的精度。

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